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Das Vakuumsystem VeloVac-XL von Greif-Velox bietet eine nahezu staubfreie und kompakte Absackung von ultraleichten Pulvern dank einer innovativen Technologie: einer vollständig geschlossenen Vakuumkammer. Bisher waren ultraleichte Pulver wie zum Beispiel Carbon Black oder pyrogenes Siliziumdioxid aufgrund ihrer Beschaffenheit besonders schwer staubarm, sicher und kompakt in FIBCs („BigBags“) abzusacken. Die Maschinenfabrik Greif-Velox bietet mit der Vakuumtechnologie des VeloVac XL jetzt eine einzigartige Lösung an: Sie sorgt für eine saubere, schnelle und kompakte Absackung, die Logistik- und Transportkosten sowie Produktverlust minimiert und die Arbeitssicherheit erhöht. Gleichzeitig sichert die Verwendung der größeren Gebinde ökonomische und ökologische Vorteile. Innovative Vakuum-Technologie Das VeloVac-XL-Vakuumsystem von Greif-Velox bietet eine nahezu staubfreie und kompakte Absackung ultraleichter Pulver durch eine innovative Technologie: Die Pulver mit Korngrößen von weniger als 200 Mikrometern und einem Schüttgewicht von 10 bis 450 Gramm pro Liter werden in einer komplett geschlossenen Vakuumkammer abgefüllt. In dieser wird im Gegensatz zu

Jansen&Heuning hat eine intelligente Modifikation an einer bestehenden Big-Bag-Abfüllstation vorgenommen, wodurch vollständig gefüllte, stabile Big-Bags von 2 Metern Höhe realisiert wurden. Die meisten Big Bags sind etwas mehr als einen Meter hoch. Aber wie sorgt man für einen guten Big-Bag-Abfüllprozess und stabile Big-Bags, wenn sie fast 2 Meter hoch sind? Mit dieser Frage kam HSR Packaging aus Ede (NL) zu Jansen&Heuning. Wir begannen mit der Arbeit an einer intelligenten Modifikation der bestehenden Big-Bag Füllstation: eine Big-Bag Füll- und Schüttelstation in einem. Das Problem: instabile, schlecht gefüllte Big Bags Die Big Bags bei HSR Verpakkingen sind fast 2 Meter hoch und werden mit verschiedenen Recyclingprodukten gefüllt. Der Kunde stellte fest, dass die Big-Bags mit der alten Big-Bag-Befüllstation nicht vollständig befüllt werden konnten, da der Inhalt nur lose in die Big-Bags eingefüllt wurde. Außerdem stellte er fest, dass die befüllten Bigbags nicht sehr stabil auf den Paletten standen, was bei Bigbags von fast 2 Metern Höhe notwendig ist. Die Lösung: Bigbag-Schüttelanlage und Abfüllstation in einem Jansen&Heuning

Masterpack hat in enger Zusammenarbeit mit Somsix ein neues Ventil für FIBCs mit zahlreichen Vorteilen entwickelt: einfache Handhabung, weiche TPE-Membran, hermetische Abdichtung, minimale Verschmutzung und vieles mehr. Wir verbessern ständig unsere bestehenden Produkte und entwickeln auch neue, um Ihren Bedürfnissen besser gerecht zu werden. Und nach jahrelanger harter Arbeit in enger Zusammenarbeit mit Somsix ist es an der Zeit, die neueste Ergänzung unserer Produktlinie zu präsentieren: das neue MA Valve 125. Vorteile Welche Vorteile bietet das MA Ventil 125 für Ihren Produktionsprozess? Bevor wir uns mit den Merkmalen und dem Design des MA Valve 125 befassen, wollen wir einige der praktischen Vorteile betrachten, die Ihnen unser neues Ventil bietet. * Kürzere Prozesszeiten: Dank der großen Oberfläche und des Konstruktionsdesigns haben wir vierzig Prozent kürzere Prozesszeiten ermittelt. Zum Beispiel können Säcke mit Mais jetzt in drei statt fünf Minuten befüllt werden. * Mehr Leersäcke pro Palette: Aufgrund seiner superflachen Bauweise lässt sich das Ventil leicht in die Produktion des FIBC integrieren und es können bis zu 25 % mehr leere Säcke auf einer

Die TBMA-Big-Bag-Abfüllanlagen spielen eine Schlüsselrolle beim internen Handling während der Pfeffernussproduktion und beim Überziehen dieser traditionellen Köstlichkeiten mit Schokolade. Milliarden von ’pepernoten’ (Pfeffernüssen) rollen jedes Jahr aus den Öfen von Van Delft Biscuits. Neu ist die hauseigene Prozesslinie zum Überziehen der traditionellen Köstlichkeiten mit Schokolade. Die TBMA-Big-Bag-Abfüllanlagen spielen eine Schlüsselrolle beim internen Handling während der Pfeffernussproduktion. Technik auf den Millimeter genau Für Van Delft Biscuits hat TBMA zwei Big-Bag-Abfüllanlagen für die Verarbeitung von Pfeffernüssen geliefert. Die Herausforderung bestand darin, die Big-Bag-Abfüllanlage in die relativ kompakte Fabrikhalle einzupassen, in der sich eine neue Überzugsmaschine befindet. Die verfügbare Höhe betrug 4400 mm. Letztendlich gelang es TBMA, eine Abfüllanlage zu konstruieren, in der der zwei Meter hohe Big-Bag hängend befüllt und gewogen werden kann, während gleichzeitig Platz für den mehr als einen Meter hohen Metalldetektor und ein Elevatorband ist. Darüber bleibt sogar noch ein 30 cm breiter Raum für den

Beengte Produktion sucht passgenaue Anlage Wenn es um die Anschaffung neuer Maschinen und Anlagen geht, können beengte Raumverhältnisse am Aufstellort schnell zum Problem werden. Und das ist längst nicht nur dann der Fall, wenn eine zusätzliche Komponente in einen bestehenden Prozess integriert werden soll. Auch bei einer von Grund auf neu geplanten Produktionshalle ist Platz oft Mangelware. Müssen dann noch viele verschiedene Produktions- und Verfahrensschritte abgebildet und nahtlos miteinander verknüpft werden, stößt man als Anlagenplaner mit standardisierten Komponenten schnell an seine Grenzen. Vor dieser Herausforderung stand auch ein Produzent aus der Chemiebranche, der für seine geplante Produktionshalle eine passende Anlagenunit suchte. Die Aufgabenstellung: Verschiedene chemische Produkte sollten am Ende des Herstellungsprozesses von Grobanteilen befreit und anschließend dosiert in Big Bags abgefüllt werden. Prozessabschnitt Nr. 1: Die Abtrennung von Grobanteilen In diesem speziellen Anwendungsfall

Mit ihrer Füllmenge von bis zu 1.500 Litern sind Big Bags als Liefergebinde manchmal überdimensioniert, beispielsweise wenn ein Kunde vorab nur eine kleine Produktmenge testen möchte. Vor diesem Problem stand auch ein Hersteller von Plastikgranulaten, der immer wieder Anfragen über kleinere Produktmengen erhielt, diese aber nicht optimal bedienen konnte, da die Abfüllung in Kleingebinde von Hand erfolgen musste. Die Herausforderung: Der Umbau einer der bestehenden Big Bag Abfülllinien kam nicht in Frage, dafür war die Nachfrage nach den kleineren Mengen nicht hoch genug. Der Betreiber wollte die Kapazität der bestehenden Big Bag Stationen beibehalten und nur bei Bedarf auf Kleingebinde umstellen. Besonders wichtig war ihm dabei, den Zeitaufwand zur Umrüstung der Anlage so gering wie möglich zu halten, um schnell auf Kundenwünsche reagieren zu können. Die J. Engelsmann AG konstruierte daraufhin eine mobile Abfüllung für Kleingebinde, die einfach in vorhandene